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軟硬結(jié)合板產(chǎn)品疊合后每層厚度為 7.33mm，疊板層數(shù)為 10 層，厚度為 73.3mm，再計算每開口上下兩層總計 10 張牛皮紙的厚度 1.0mm，每開口的厚度總計為：74.3mm。每開口放置產(chǎn)品層數(shù)依照開口高度而定。
1、建議壓合溫度：預(yù)壓 160℃、成型 210℃、冷卻 40℃；
2、建議壓合壓力：100kg/㎝ 2 。
3、建議壓合時間：預(yù)壓 30 分鐘、成型恒溫恒壓 60 分鐘、冷卻 30 分鐘，合計 120分鐘。
剛?cè)峤Y(jié)合板FPCB備件壓合曲線圖
a、硅膠膜﹑紙板等輔材不堪使用 b、鋼板不平整
c、保護膜過期
d、參數(shù)設(shè)定有誤，如壓力偏大預(yù)壓時間過短。 e、排版方式有誤
a、輔材不清潔
b、特氟龍放置問題
a、瞬間壓力過大
b、補強板太厚
c、補強板假貼不牢(研磨品質(zhì)不好)
a、輔材阻膠性不足
b、保護膜毛邊較嚴重
c、參數(shù)及其排版方式有誤，如快壓壓力過大。
a、壓合方式錯誤
b、收縮率計算有誤
1、壓合后須平整、不可有皺折﹑壓傷﹑氣泡﹑卷曲等現(xiàn)象。
2、線路不可有因壓合之影響而被拉扯斷裂之情形。
3、覆蓋膜（Coverlay）或補強板須完全密合，以手輕剝不可有被剝起之現(xiàn)象。
1、氣泡
A.材料的搭配方式；
B.材料過期；
C.材料的存放條件；
D.壓合機的平整性,壓力不平衡,設(shè)備問題,較正或換托盤, E.輔助材料的選項用。
2、板翹：材料的搭配非同一類,設(shè)備的壓力不一樣(用感色線測設(shè)備),半年較正一次。
3、尺寸漲縮：與壓機的壓力有關(guān),受力不均,和溫度的升降有關(guān)(慢升慢降),一般來說傳統(tǒng)壓合的尺寸漲縮較大,快速壓合的方式尺寸漲縮較小。
4、溢膠量:：超過露銅面積的 75%,跟原材料有關(guān)(IPC 標準為 0.3mm,工廠標準為0.2mm-0.15mm),和制程相關(guān)(壓力不平衡),材料的通用性,壓合性和保存期是決定溢膠量的要點。
5、摺痕：特氟龍折合(設(shè)備)。
缺陷 | 原因 | 解決方法 |
玻璃布紋顯露 | 樹脂流動度過高；預(yù)壓壓力偏高； 加高壓實際不恰當； 半固化片樹脂含量低，凝膠時間長。 | 降低溫度或壓力；降低預(yù)壓壓力； 根據(jù)樹脂流動狀況調(diào)整加高壓時機。 |
氣泡 | 預(yù)壓壓力偏低； 預(yù)壓溫度偏高和時間過長； 樹脂動態(tài)粘度高，加高壓時間太遲；揮發(fā)物含量偏高； 粘合表面不清潔； 樹脂流動性差；板溫偏低。 | 提高預(yù)壓壓力； 降低初始溫度及縮短預(yù)壓時間； 對照時間—流動性關(guān)系曲線，令壓力、溫度和流動性三者協(xié)調(diào)； 更換合格的半固化片；加強清潔處理操作； 檢查加熱器，調(diào)整熱盤溫度。 |
分層（或受熱沖擊后分層） | 內(nèi)層濕度或揮發(fā)物含量過高；內(nèi)層表面受污染； 氧化層表面呈堿性，或有亞氯酸鹽殘留物； 黑氧化層結(jié)晶不良； 黑氧化層處理未形成足夠表面積。 | 烘鋦內(nèi)層去濕； 改善操作，避免污染粘合面； 加強氧化處理后清洗，監(jiān)測水洗的 PH 值；縮短氧化時間，調(diào)整藥水濃度或溫度； 增強微蝕以改善表面狀態(tài)。 |
翹曲 | 內(nèi)層結(jié)構(gòu)非對稱； 壓合固化時間不足； 半固化片或內(nèi)層板的經(jīng)緯方向不一致； 使用了不同廠商的內(nèi)層板或半固化片； 其漲縮情況不一致； | 力求設(shè)計內(nèi)層圖形和層壓中半固化片的對 稱放置； 保證固化時間； 保證板料及半固化片經(jīng)緯方向一致；使用同一廠商提供的物料。 |
層間錯位 | 內(nèi)層板料的熱膨脹及熱收縮；樹脂流動度高。 | 控制半固化片特性；內(nèi)層板料進行鋦板； 選用尺寸穩(wěn)定性好的內(nèi)層板料及半固化片。 |
板厚偏差過大 | 各層制板其累加厚度差大； 熱盤及分隔鋼板平行度差。 | 選用高質(zhì)量內(nèi)層板料； 選用合適半固化片； 調(diào)整熱盤或分隔鋼板的平行度。 |
板縮不受控 | 內(nèi)層板料的熱膨脹及熱收縮； 內(nèi)層板料或半固化片經(jīng)緯方向不一致或使用了不同廠商的物料； 壓板時的升溫率或降溫率太大。 | 控制物料的特性； 保證板料及半固化片經(jīng)緯方向一致，最好是來自同一供應(yīng)商同一批次物料； 調(diào)整壓板程序。 |
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